56 Автокомпоненты всех впускных и выпускных кла- панов, разобрать головку блока цилиндров и очистить все приле- гающие поверхности от старых прокладок. Отметим, что важно начать разборку непосредствен- но блока цилиндров со снятия монтажных лючков шатунов. После съема стопорных колец и пальца шатуна необходимо извлечь сальники и подшипники качения. Также нельзя не отметить, что, в каком бы отличном состоянии ни находился компрессор, он все равно активно работает в подка- потном пространстве грузовика и собирает всевозможные загряз- нения, а значит после операций по разбору все компоненты обя- зательно надо отправить в мойку для очистки под давлением при помощи моющих средств.
После мойки детали компрессора обя- зательно продуваются сжатым воздухом. Далее следует инструменталь- ный контроль, в ходе которого замеряются отверстия цилиндра в двух взаимно перпендику- лярных плоскостях: вдоль оси коленчатого вала, а также в трех сечениях по длине цилиндров и в плоскости качания шатуна. Именно на этом этапе чаще всего выясняется причина, по которой компрессор вышел из строя. Но и это еще не конец дефектов- ки, ведь очистка еще не оконче- на. Далее начинается удаление оставшихся загрязнений в песко- струйной камере, где на деталь под давлением воздействует смесь из воздуха и мельчайших стеклянных шариков, очищаю- щих поверхность без нанесения ей ущерба.
В это же время корпус с остальными запчастями от- правляются в ультразвуковую ка- меру для устранения мельчайших остатков загрязнений и абразива, которые могут вывести компрес- сор из строя. И только после всех этих длительных процедур специали- сты приступают непосредственно к ремонту компрессора. Сначала удаляются все втулки сколь- жения или подшипники, затем обрабатываются все плоскости и резьбовые соединения, а при необходимости — восстанав- ливается резьба с помощью резьбовой вставки. Восстанов- ление цилиндров производится методом растачивания в ремонт- ный размер либо гильзованием под номинальный поршень.
Эти способы обеспечивают необходи- мый монтажный зазор в цилин- дро-поршневой группе, установ- ленный заводом изготовителем. После всех этих процедур картер окрашивается. Параллельно ремонтируется коленчатый вал компрессора. Он шлифуется, полируется, масля- ные каналы продуваются сжатым воздухом, а также проводится инструментальный контроль монтажных зазоров коренных и шатунных шеек. После этого шатун собирается и проверяется на изгиб и кручение. Аналогич- ные манипуляции проводятся и с задним опорным фланцем, нижними лючками, головкой бло- ка цилиндров и платой клапанов.
Плата клапанов проходит про- верку на герметичность рубашки охлаждения «опрессовка», далее производится шлифовка всех плоскостей клапанных плит, плит охлаждения ГБЦ компрессора. Головка компрессора отправля- ется на фрезеровку привалоч- ных плоскостей под штуцера, демонтированные при разборе компрессора. После этого мы вновь воз- вращаемся к ультразвуковой мойке, а после начинается сборка верхней части компрессора с ис- пользованием прокладок и ком- плектующих из ремкомплекта. Далее стартует сборка уже блока цилиндров с обязательным инструментальным контролем диаметра запрессованных втулок.
В сам блок монтируется коленчатый вал и проверяется его вращение, и уже после этого устанавливаются поршневые кольца и проверяются зазоры в стыке кольца. Затем начинается заключи- тельный этап, когда специалисты приступают к финальной сборке, и после ее завершения готовое из- делие передается на участок стен- довых испытаний для проверки работоспособности, герметично- сти рубашки охлаждения, утечек масла, воздуха и охлаждающей жидкости, системы разгрузки компрессора, т. к. на стенде при проверке и правильной работе муфты разгрузки при ее включе- нии благодаря новым разработ- кам входят в состояние ожидания, которое сопровождается тишиной при работе основного механизма.
Если запчасть успешно проходит все тесты, то компрессор марки- руется, упаковывается в фир- менную коробку и отправляется на склад, чтобы в скором времени отправиться к новому клиенту. www.dvizhok.su Неисправные муфты Ремкомплект